制造業(yè)對MES系統(tǒng)的要求分析--微締MES系統(tǒng)可視化管理

可視化的車間管理，提升效益，通過原料準備、生產計劃信息、加工過程的透明化、實時化，提升配送精準度，監(jiān)控生產設備運行情況，確保及時生產配送，提高效率。以設備信息可視化，提高設備信息化水平，提升效率，降低不合格品率，提高用戶滿意度。以產品生命周期可視化，分析流程瓶頸，有效推進生產協調，降低生產執(zhí)行出錯率，提升部門協作效率。以工藝內容可視化，加強員工自主性，提高數據共享效率，增加產線應變能力。以異常信息可視化，快速響應并有效解決，避免停線，降低風險。通過庫存信息透明化、實時化，避免信息傳遞延時而導致的物料出入庫出錯，降低倉儲成本。行成透明化、實時化、現代化

的智慧車間。

1. 打造具有先進性、科學性、前瞻性的現代化生產標桿。

 通過信息化手段實現智能調度排產、生產數據跟蹤，提高生產協同效率。

3. 通過信息可視化促進精益生產以提升管理過程的問題解決能力，達到問題預判、問題預防的效果，可視化包括：

1) 生產進度可視化 ：實時對生產進度進行跟蹤，挖掘生產瓶頸，提升交期把控。

2) 生產質量可視化 ：分析生產過程中的不良問題，歸納總結不良原因，整理解決方案，提高生產質量。

3) 異常信息可視化 ：提高異常情況響應速度，保證生產過程流暢性，提高生產效率。

4. 打造信息化工藝流程，生產排產、生產過程高度自動化，將生產工藝標準化，準確化。

5. 通過信息化，智能化，縮減人工成本，提升設備高度協同能力。

6. 通過物聯網技術實現設備數據自動采集，設備數據和生產數據自動報工。

7. 提供多種統(tǒng)計分析，為決策者提供充足的數據依據。

MES需求分析

1 計劃管理

根據訂單和生產計劃制定詳細排程和車間生產作業(yè)計劃（是一種資源分配的決策活動。

考慮訂單優(yōu)先級、交貨期、庫存、加工路徑、產品特性、加工工序、設備負荷、資源限制等條件，將生產計劃與用戶訂單轉化為具體的生產作業(yè)計劃，排出高效率的日 （班、線、臺等）的作業(yè)順序，并將設備的調整降低到最小程度。

在系統(tǒng)設計過程中主要由以下需求：

1) 總廠計劃（系統(tǒng)集成） ：在系統(tǒng)設計過程中需要考慮與整廠對各類訂單的加工產線計劃導入以及和交貨期進行控制管理，并在在 MES 中進行車間現場詳細排產工作。

2) 手動排產： 該功能模塊主要是根據從總廠中讀取的主計劃進行分解，企業(yè)工作人員根據現場設備負荷、交貨期等情況在系統(tǒng)中進行手動排產、派工等操作，可具體到人員、設備、工位等。

3) 生產進度跟蹤：可實時了解車間產線現場的各訂單的實際進度。

2 工藝管理

工藝管理是 MES 系統(tǒng)中必不可少的一個重要環(huán)節(jié)，工藝管理是企業(yè)重要的基礎管理，是穩(wěn)定、提高產品質量、提高生產效率、保證安全生產、降低消耗、增加經濟效益、發(fā)展生產的重要手段和保證。

系統(tǒng)主要需求如下： （該功能可根據企業(yè)已有 PDM 系統(tǒng)中功能進行集成，把 MES 需要的信息從 PDM 系統(tǒng)中讀取出來，避免重復工作，該工作需 PDM 系統(tǒng)開發(fā)商配合，提供接口和相關字段）

1) 工藝文件和圖文的管理：可在系統(tǒng)中對生產工藝圖文和相關文件進行統(tǒng)一管理。

2) 工藝流程管理：可在系統(tǒng)中自定義工藝路線等。

3) 工藝版本管理：可通過版本管理工藝路線等。

4) 審批管理：當系統(tǒng)中工藝流程或工藝版本變更時需進行審批，審批流程可自定義。

3 設備管理

設備管理是一套對生產設備、操作規(guī)程、管理制度、運行監(jiān)控、故障診斷、維修維護、運行統(tǒng)計等進行全面管理的模塊。該模塊需要和設備聯網系統(tǒng)集成，一起完成該功能。

主要需求如下：

1) 設備臺賬管理；

2) 實時運行監(jiān)控（設備聯網 PLCC 系統(tǒng)）；

3) 設備故障報警（設備聯網 PLCC 系統(tǒng)）

4) 設備運行統(tǒng)計分析（設備聯網 PLC 系統(tǒng)）；

5) 點巡檢信息化管理（ MES 中實現）；

6) 維修維護管理（ MES 中實現）；

7) 備品備件管理（ MES 實現）；

8) 零配件采購（ MES 實現）

4 生產報工

生產進度的實時報工在 MES 系統(tǒng)中是最重要的一個節(jié)點，每一個工序或零件的完成與否將直接決定整個生產任務是否能夠完成，甚至影響整個企業(yè)的計劃安排，所以通過車間實時數據報工，能最大限度地貫徹好調度結果的有效執(zhí)行。

主要需求如下：

1) 操作終端：每條線關鍵工位或每幾臺設備放置一條工位終端，用來進行任務查看、生產進度提交、異常呼叫、圖文查看等。

2) 生產任務查看： 在車間現場指定位置放置操作終端，員工在現場終端刷卡來了解自己的生產任務，并卡查看相關工位文件、操作說明等。

3) 生產進度提交：通過現場工位機或設備數據采集直接提交生產數量。

5 異常管理

生產過程中有可能出現的異常情況，如設備故障、缺料、加工異常等情況。出現異常時，系統(tǒng)進行異常報備、異常跟蹤處理、異常緊急預案處理設置及異常短信通知設置，并定時生成異常處理報告和報表。

實現快速的信息傳遞、申請呼叫、實時顯示、統(tǒng)計分析、報表生成等，就工序作業(yè)、設備狀態(tài)、質量問題、供應物料情況等過程進行實時的信息傳遞和管理，對生產全過程構成支撐。

當品質，工藝，設備，設備參數出現異常報警時，系統(tǒng)會根據預先設定的人員、處理時間及提醒方式，若責任人在時間內未處理報警則逐級進行提醒。

主要需求如下：

1) 可在系統(tǒng)中自定義設置異常類型；

2) 可以通過短信、郵件、看板的方式通知相關人員，根據故障類型的不同設定不同的處理人員；

3) 當出現異常時，處理人員處理超時時可以逐級上報。

4) 可以通過現場操作終端進行異常呼叫，呼叫時需刷員工卡記錄呼叫人員信息、呼叫時間、呼叫工位、處理人員、處理時間等。

6 質量管理

生產質量管理主要是為了控制產品生產過程質量，降低生產風險，提高合格率和客戶滿意度，針對關鍵工序設置檢驗指導內容、質檢項及參數供質檢人員對比確認，大大降低了因上道工序存在的質量問題繼續(xù)加工生產而帶來的損失。

主要需求如下：

1) 通過現場終端可以提交生產過程中產品自檢、報廢、返修等數據。

2) 移動檢驗：檢驗人員配備移動終端，如 PDA，PAD等。通過移動終端選定生產任務進行檢驗，并提交檢驗數據。

3) 工作人員可通過系統(tǒng)實時查看當前生產任務的檢驗記錄和統(tǒng)計結果。

4) 通過設備數據采集，可自動獲取檢驗設備的檢驗數據并向系統(tǒng)提交。

7 看板管理

看板是把相關人員需要的數據直觀的展示出來，需要了解這些信息的員工能一目了然的看到這些信息，幫助操作人員和管理人員進行生產管控。

主要需求如下：

1) 可在每條產線、關鍵工位、關鍵部門放置對應的看板。看板位置和看板內容需詳細調研后確定。

2) 看板類型：可選液晶看板或 LED看板，大小待定。

8 統(tǒng)計報表

在企業(yè)中 ,只有把收集的統(tǒng)計數字經過多次加工處理 ,進行系統(tǒng)地、深入地分析，才能轉換成各種有用的信息，使大量的統(tǒng)計數據完全實現它們的使用價值，才能發(fā)揮統(tǒng)計的服務和監(jiān)督作用。

本系統(tǒng)可根據各種數據源生成各種報表，如設備故障統(tǒng)計報表，設備運行統(tǒng)計報表等等，并支持自由選取時間跨度，對象進行統(tǒng)計等功能。具體報表內容和報表展示方式需詳細調研后系統(tǒng)根據已有數據及企業(yè)需要生成。

9 系統(tǒng)安全管理

企業(yè)生產管理系統(tǒng)在設計過程中需要考慮到系統(tǒng)權限劃分功能，每個菜單、每個操作、每個登錄人員都需要進行詳細的權限劃分。

如果一個對系統(tǒng)都不清楚的人就擁有過高的權限，對系統(tǒng)，對數據任意的操作，很可能導致系統(tǒng)崩潰，數據紊亂，造成不可預估的損失。相反，對于一個管理層來說，沒有足夠的權限及時查看數據，進行分析總結，那么就會導致信息獲取屏障，問題發(fā)現不及時，響應遲緩等問題。由此可見，系統(tǒng)權限的設置必不可少，他是軟件安全運行的基礎條件。

本案在權限劃分中，采取等級制，明確權限高低，操作范圍，信息知曉范圍等等，從而保證系統(tǒng)信息及運行安全。達到精確控制信息的私密性，獨立性。

10 系統(tǒng)接口

系統(tǒng)在設計、分析、開發(fā)過程中，一方面應充分考慮到企業(yè)已有信息系統(tǒng)的對接（如OA 、PDM 、CAPP 、ERP、DNS 等），確保客戶的投資；另一方面，還應考慮到系統(tǒng)的后續(xù)擴展，為以后的擴充預留接口。

已有系統(tǒng)的數據對接主要如下：

與 ERP 系統(tǒng)的的接口：把 MES 中需要且 ERP 中存在的內容通過集成讀取到 MES系統(tǒng)中，如設備管理、BOM 管理等模塊的部分或全部信息。

與 PDM 系統(tǒng)的接口:實現生產現場加工任務和零件工藝圖紙、工藝路線等的無縫連接；與 PLCC 系統(tǒng)的接口：由于 PLCC 系統(tǒng)可作為一個獨立的系統(tǒng)存在，故 PLC 和 MES直接的數據交互需通過系統(tǒng)集成的方式實現。

以上！

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