模具生產(chǎn)管理軟件MES系統(tǒng)解決方案

中國(guó)的模具企業(yè)大都是中小型企業(yè)，從作坊式的企業(yè)成長(zhǎng)起來(lái)，甚至目前仍有許多模具企業(yè)是作坊式的管理，從而導(dǎo)致企業(yè)在模具交貨期、制造周期等生產(chǎn)方面的問(wèn)題層出不窮。面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，落后的生產(chǎn)管理手段和水平，使得模具企業(yè)中的管理和技術(shù)人員只有疲于奔命。

模具行業(yè)信息化痛點(diǎn)

工廠管理層不能及時(shí)掌握各模具在模房的生產(chǎn)情況，車間主管無(wú)法及時(shí)反映模房狀況，時(shí)常造成客戶追問(wèn)時(shí)要臨時(shí)下車間了解進(jìn)度。

一副模具少則數(shù)十個(gè)零件，多則數(shù)百，而每一個(gè)零件又有數(shù)道工序，難以安排數(shù)以千、萬(wàn)計(jì)的工序加工。當(dāng)車間開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，難以知道模具進(jìn)度？現(xiàn)場(chǎng)加工狀況多，難以調(diào)整已經(jīng)做好的生產(chǎn)計(jì)劃。

模具車間的人員績(jī)效管理幾乎空白，模具師傅、各工序的作業(yè)績(jī)效難以管理。由于模具行業(yè)普通以類似“包工頭”制運(yùn)作，只管交期，完成時(shí)間，不管中間的工作分配，因此常存有：好做的模具，單價(jià)高的模具總是那些人來(lái)做，或者上班沒(méi)做事，一樣可以拿到高額工資。

當(dāng)車間開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，對(duì)于每套模具加工進(jìn)度、各個(gè)零件分布在哪些加工單位，哪些已經(jīng)做完，哪些拖期難以掌控。車間加工者需要花大量時(shí)間整理及填寫紙質(zhì)生產(chǎn)報(bào)表等工作，浪費(fèi)大量人力物力。

檢驗(yàn)后異常情況的處理，工廠各個(gè)環(huán)節(jié)之間一般缺乏有力的監(jiān)督，從而導(dǎo)致企業(yè)制定的標(biāo)準(zhǔn)不能完整的執(zhí)行，導(dǎo)致影響到模具的交期，不能及時(shí)反映出造成品質(zhì)不良的是哪一道工序、機(jī)臺(tái)或人員等信息，不良的品質(zhì)造成多少成本的浪費(fèi)等。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案概述

目前，大多數(shù)模具企業(yè)車間生產(chǎn)主要靠人工進(jìn)行治理，計(jì)劃層和控制層相互脫節(jié)，無(wú)法適應(yīng)生產(chǎn)過(guò)程的動(dòng)態(tài)變化，極大地制約了生產(chǎn)治理水平的進(jìn)一步進(jìn)步。制造執(zhí)行系統(tǒng)作為企業(yè)信息管理系統(tǒng)出現(xiàn)，填補(bǔ)了車間層治理的空缺。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)以作業(yè)調(diào)度為核心，以降低生產(chǎn)本錢、進(jìn)步生產(chǎn)效率為目標(biāo)，收集生產(chǎn)過(guò)程中的實(shí)時(shí)信息，并對(duì)實(shí)時(shí)勢(shì)件及時(shí)處理，同時(shí)又與計(jì)劃層和控制層保持雙向通訊能力，從上下兩層接收相關(guān)信息并反饋處理結(jié)果和生產(chǎn)指令，從而實(shí)現(xiàn)了整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的優(yōu)化。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案

模具行業(yè)MES系統(tǒng)功能

1、計(jì)劃排程

通過(guò)物聯(lián)網(wǎng)可以與模具智能3D打印機(jī)無(wú)縫對(duì)接，通過(guò)管控注塑機(jī)、沖壓機(jī)等多種設(shè)備，根據(jù)工單合理分配機(jī)臺(tái)資源，采取有限元排程，僅工單和機(jī)臺(tái)參與運(yùn)算，適當(dāng)考慮某些成品定機(jī)生產(chǎn)，物料僅根據(jù)排程結(jié)果列出需求清單，做拉動(dòng)即可。

2、設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)

我們采用了先進(jìn)的數(shù)據(jù)采集與通訊的硬件網(wǎng)絡(luò)，再通過(guò)配套系統(tǒng)軟件組成實(shí)時(shí)通訊的軟件層應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了針對(duì)3D打印機(jī)，注塑機(jī)，沖壓機(jī)，電鍍生間線的實(shí)時(shí)知能聯(lián)網(wǎng)，并配合以大屏LED電視為顯示器的PC為載體實(shí)現(xiàn)了車間各機(jī)臺(tái)的運(yùn)行狀態(tài)監(jiān)控，系統(tǒng)提供了如下的能力：運(yùn)行、待機(jī)、停機(jī)、報(bào)警、是否處于修理狀態(tài)、各狀態(tài)的機(jī)臺(tái)數(shù)量以及占比、模具的壽命進(jìn)度、模具的預(yù)防性維修間隔進(jìn)度、工單完成進(jìn)度、OEE計(jì)算、TEEP報(bào)告。

3、設(shè)備管理

車間設(shè)備保養(yǎng)部門以作業(yè)看板為拉動(dòng)，結(jié)合故障申報(bào)、保養(yǎng)計(jì)劃、待料維修計(jì)劃、設(shè)備點(diǎn)檢制度，構(gòu)建現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的保障體系。對(duì)于備品備件，進(jìn)行出入庫(kù)數(shù)量管理、安全庫(kù)存管理、價(jià)格異動(dòng)報(bào)警、供應(yīng)商變更報(bào)警。使庫(kù)存?zhèn)浼顩r及時(shí)透明的呈現(xiàn)給相關(guān)責(zé)任人員。

4、模具管理

由模具設(shè)計(jì)生產(chǎn)為發(fā)端，涵蓋了新模具測(cè)試、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)及庫(kù)存的調(diào)動(dòng)追蹤、結(jié)合物聯(lián)網(wǎng)、機(jī)臺(tái)自動(dòng)計(jì)數(shù)的模具壽命到期以及延壽管理，模具預(yù)防性維修間隔管理、延壽的審批流程、壽命到期報(bào)警、預(yù)防性維修間隔到期報(bào)警等等細(xì)致入微的模具現(xiàn)場(chǎng)管理體系。以現(xiàn)場(chǎng)看板、短信郵件提醒為驅(qū)動(dòng)的模具管理體系，實(shí)現(xiàn)了全流程透明化、各節(jié)點(diǎn)無(wú)縫對(duì)接責(zé)任到人、信息傳遞及時(shí)到位、任務(wù)處理高效快捷。

5、質(zhì)量管理

質(zhì)量檢驗(yàn)?zāi)K貫穿了生產(chǎn)流程的首檢、定時(shí)巡檢、拆模具末檢、成品入庫(kù)檢等各個(gè)工作流節(jié)點(diǎn)，它可以：針對(duì)成品料號(hào)建立多套并行的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、在同檢驗(yàn)一標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)，可以建立多項(xiàng)檢驗(yàn)項(xiàng)目、每個(gè)檢驗(yàn)項(xiàng)目可以建立檢驗(yàn)的公差范圍。通過(guò)掃描批號(hào)，自動(dòng)顯示相關(guān)機(jī)臺(tái)、模具、檢驗(yàn)項(xiàng)目、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)等數(shù)據(jù)。根據(jù)錄入的檢驗(yàn)數(shù)據(jù)，系統(tǒng)根據(jù)此前維護(hù)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，自動(dòng)判定檢驗(yàn)結(jié)果，并以圖中所示的顏色加以區(qū)分。

6、量具管理

作為品質(zhì)的重要環(huán)節(jié)，我們對(duì)量具管理方面投入了極大的關(guān)注。我們?cè)?/span>MES中建立了：量具臺(tái)賬、量具領(lǐng)用記錄、量具點(diǎn)檢制度、合格檢測(cè)機(jī)構(gòu)管理、量具定期送檢制度。多維度對(duì)量具體系切分管理，并對(duì)部分量具的數(shù)據(jù)采集實(shí)現(xiàn)了聯(lián)機(jī)自動(dòng)化，此外還建立了MSA測(cè)量可靠性分析工具，提高了測(cè)量結(jié)果的準(zhǔn)確性可靠性。

7、工位電子看板模塊

電子看板是建立在計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)基礎(chǔ)上的一種面向車間操縱工位的可視化看板。工位電子看板模塊通過(guò)車間計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)將生產(chǎn)任務(wù)列表及相關(guān)工藝信息及時(shí)呈現(xiàn)在操縱工位的看板上，向操縱職員下達(dá)生產(chǎn)指令，從而實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)派工，并向其提供操縱規(guī)程、設(shè)備、工具、物料、輔料等作業(yè)指導(dǎo)信息。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案價(jià)值

模具行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案主要可以實(shí)現(xiàn)以下系統(tǒng)效益：

1、接單前的交期快速評(píng)估，確保生產(chǎn)均衡性；

2、定模具項(xiàng)目計(jì)劃，通過(guò)宏觀與微觀監(jiān)控，延期預(yù)警等確保交期；

3、優(yōu)化調(diào)度排產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)可預(yù)知性；

4、通過(guò)數(shù)據(jù)采集，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程透明化；

5、生產(chǎn)過(guò)程可視化展示，提高工作效率。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案

模具行業(yè)MES系統(tǒng)是一個(gè)綜合生產(chǎn)管理系統(tǒng)，融合了工廠企業(yè)必要的銷售、物流和制造管理等全公司基礎(chǔ)業(yè)務(wù)以及生產(chǎn)計(jì)劃和現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)管理。通過(guò)結(jié)合工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)(IIoT)解決方案，將所有重要生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行關(guān)聯(lián)，實(shí)現(xiàn)工廠數(shù)字化、可視化管理。通過(guò)系統(tǒng)終端就能情況對(duì)生產(chǎn)業(yè)務(wù)以及制造現(xiàn)場(chǎng)的每一臺(tái)設(shè)備的運(yùn)行狀況進(jìn)行管控，能夠提前察覺(jué)到問(wèn)題發(fā)生和追溯到問(wèn)題原因，大大提升企業(yè)綜合運(yùn)營(yíng)管理效率。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案

模具行業(yè)MES系統(tǒng)在基于多年的服務(wù)經(jīng)驗(yàn)總結(jié)下，在MES系統(tǒng)功能的基礎(chǔ)上，結(jié)合工廠企業(yè)實(shí)際的經(jīng)營(yíng)生產(chǎn)管理情況，進(jìn)行了功能模塊化、集成化，在提供標(biāo)準(zhǔn)成熟的系統(tǒng)功能情況下，還能滿足不同行業(yè)企業(yè)個(gè)性化的功能應(yīng)用需求。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)將為企業(yè)提供包括制造數(shù)據(jù)管理、計(jì)劃排程管理、生產(chǎn)調(diào)度管理、庫(kù)存管理、質(zhì)量管理、人力資源管理、工作中心/設(shè)備管理、工具工裝管理、采購(gòu)管理、成本管理、項(xiàng)目看板管理、生產(chǎn)過(guò)程控制、底層數(shù)據(jù)集成分析、上層數(shù)據(jù)集成分解等管理模塊。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案

模具行業(yè)MES系統(tǒng)各組成模塊能為企業(yè)打造一個(gè)扎實(shí)、可靠、全面、可行的精益智能制造協(xié)同管理平臺(tái)，能夠?qū)崿F(xiàn)制造數(shù)據(jù)全面管理、生產(chǎn)計(jì)劃智能管理、生產(chǎn)能力平衡分析、智能任務(wù)派工管理、倉(cāng)儲(chǔ)庫(kù)存智能管理、生產(chǎn)質(zhì)量追溯管理、設(shè)備遠(yuǎn)程維護(hù)管理、生產(chǎn)系統(tǒng)可視化管理。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)提供了詳細(xì)的角色定義，權(quán)限定義，人員部門定義，以及靈活的流程管理。不僅能夠?yàn)橛脩籼峁┱變?yōu)化的業(yè)務(wù)使用及管理流程，還可以根據(jù)用戶的業(yè)務(wù)特性或需求，進(jìn)行客戶化應(yīng)用配置和二次開(kāi)發(fā)，幫助用戶實(shí)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)目標(biāo)與管理目標(biāo)。

模具行業(yè)MES系統(tǒng)解決方案的系統(tǒng)化工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)應(yīng)用于企業(yè)內(nèi)部物流的全線追溯、制造工程配置、生產(chǎn)及品質(zhì)過(guò)程控制，為計(jì)劃系統(tǒng)的再調(diào)整提供可以信賴的決策依據(jù)。通過(guò)搭建一個(gè)高度集成化和智能化的信息管理平臺(tái)，能有效提升制造環(huán)節(jié)的透明度，填補(bǔ)了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)到計(jì)劃系統(tǒng)間的“信息鴻溝”。幫助企業(yè)全面提高工廠的制造執(zhí)行能力，徹底改善企業(yè)經(jīng)營(yíng)銷售和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的同步管理，真正幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)智能制造的戰(zhàn)略目標(biāo)。

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